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現場班組管理課程

課程目標：
明確現場管理角色，現場定位與現場班組長必須具備的技能
掌握標準作業(yè)的“三件套”表單制定的思路與方法
掌握多能工培訓的“四字訣“與培訓的四步驟
掌握快速切換在精益生產中的作用與快速切換的七步驟
掌握自工程完結的三要素與實施的八步法
掌握現場5S實施要點與目視化管理的三級水平

課程對象：
生產總經理、副總經理、生產總監(jiān)/廠長，供應鏈總監(jiān)、精益/生產經理、物流經理

課程大綱:
第一講：精益現場定位
一、現場管理概論
1、管理—中日企業(yè)管理的差異
2、現場—中日企業(yè)現場定位的區(qū)別
3、現場管理者的任務/目標/方法/要求
二、精益現場定位與技能要求
1、現場管理者的位置
2、現場管理者角色定位
3、現場管理者的技能要求
4、現場班組管理體系圖-方針-目標-計劃
5、現場管理的金科玉律—三現兩原則

第二講：精益現場管理之人員安定
視頻案例：某企業(yè)標準作業(yè)
一、標準作業(yè)與作業(yè)標準的區(qū)別
二、標準作業(yè)的三條件與三要素
三、標準作業(yè)的作成步驟
現場演練：標準作業(yè)票作成
四、實施標準作業(yè)改善的步驟
1、改善的步驟
2、如何從標準作業(yè)“三件套”找問題
3、運用動作經濟原則改善
五、多能工培養(yǎng)與管理
1、多能工培養(yǎng)之“選“—選工序與選擇人
2、多能工培養(yǎng)之“訓“—教導四步法
3、多能工培養(yǎng)之“評“—理論與績效
4、多能工培養(yǎng)之“用“—變更管理
案例分享：某日資企業(yè)多能工培養(yǎng)與管理案例
六、生產線平衡
案例分享：某企業(yè)線平衡案例
現場演練：線平衡率提升

第三講：精益現場管理之切換安定
一、為什么要實施快速切換
視頻案例分析：F1換輪胎
案例討論：快速切換對生產周期有什么影響
二、快速換模分析
三、減少切換的改善順序
1、準備更換損失時間的實際狀況調查
2、高層領導的態(tài)度表明和項目組的組成
3、現場觀察和連續(xù)稼動分析
4、把切換結果整理為三種浪費分析
1、全員參與的改善實施計劃制定
6、改善實施，評價與推廣
四、實現快速換模的七步法
案例分享：某日企注塑模具切換案例
五、快速切換八大法則

第四講：精益現場管理之品質安定化
一、制造質量概述
案例分享：某企業(yè)自工序完結案例分享
二、自工序完結的三大要素
案例分享：某臺企自工程完成的案例
三、自工序完結管理機制構架圖
1、技術面
2、作業(yè)面
3、管理面
四、自工序完結的重點實施事項
1、自工序完結的不同層次
2、用自工序完結管理板實行目視化
案例分析：某企業(yè)自工序完結看板
五、工序完結職責—輔助部門與員工的職任
六、自工序完結的推進方法
七、自工序完結實施方案
案例分享：自工序完結案例分享

第五講：精益現場管理之現場安定
一、現場安定的前提—問題無處藏身
二、現場安定的基礎—3S
1、整理推行要領—清理/清除/清爽
2、整頓推行要領—場所/方法/標識
3、清掃推行要領—預防與發(fā)現問題的手段
視頻案例分析：歷史轉折中的鄧小平片段
三、目視化管理的三大階段
四、現場安定之對象—人/機/料/法/環(huán)
案例分享：日企現場目視化案例
總結，答疑！

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