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精益生產基礎實戰(zhàn)

精益生產的課程培訓背景
精益生產是戰(zhàn)后日本汽車工業(yè)遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物，它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到20世紀60年代才逐步完善而形成的。
精益生產是一種以顧客需求為拉動，是一個永無休止的持續(xù)改進的“長征”。用最少的投入（資金、設備、材料、人力）換取*的回報；
消除任何不能為客戶增加價值的工作（即：浪費）；提高質量，并提升生產效率；動員全體員工，積極參加適應外界變化的改革；提升競爭力，成為一個*的制造企業(yè)。
精益生產是當前工業(yè)界*的一種生產組織體系和方式。精益生產被證明更優(yōu)于大量式生產，而且現(xiàn)代公司面臨要么實施精益生產、要么被淘汰的選擇。浪費在當今激烈的全球競爭環(huán)境里已經不能夠再容忍。

課程大綱
1.精益思想
制造系統(tǒng)的演化歷史
精益思想和精益生產系統(tǒng)的五個原則
供大于求的市場環(huán)境下的競爭策略
什么是精益生產vs豐田生產方式
精益生產中“價值”的確定
精益生產中是如何定義“浪費”的
生產經營活動中常見的“八大浪費”
2.體驗式學習：第一輪模擬演練
3.實現(xiàn)精益思想的工具
工廠平面布置/意大利面條圖
5S管理
全面設備維護/TPM
全面設備效率/OEE
精益流動和單元化布置
快速換型/SMED
標準化作業(yè)
生產線平衡
可視化管理
4.體驗式學習：第二輪模擬演練
5.價值流管理與精益拉動
生產現(xiàn)場的物流、信息流、資金流
如何認識價值流
產品家族和價值流圖
塔克特時間(TAKT TIME)和生產節(jié)拍
繪制現(xiàn)在價值流圖的步驟
傳統(tǒng)計劃系統(tǒng)面臨的挑戰(zhàn)（推動式生產方式）
拉動與看板
拉動式生產和看板管理
價值流設計的8大設計原則
價值流計劃
如何建立超市和超市庫存量的確定
周轉箱和看板(KANBAN)的計算
裝配和成品發(fā)貨之間看板管理與運行規(guī)則
零件看板管理及其運行規(guī)則
工廠看板案例展示
6.汽車部件工廠三年精益實施經驗教訓分享

培訓師介紹：曾慶海
曾先生擁有20年營運管理經驗，曾在Timken和Donaldson公司擔任工廠和大中華區(qū)精益推廣負責人，期間獲取豐富的實戰(zhàn)經驗；通過五年努力，他成功地幫助工廠從“傳統(tǒng)運營”轉型為“精益運營”，獲得“全球精益轉型*工廠”。 
曾先生通過“實戰(zhàn)化的精益實施經驗”、“本土化的企業(yè)文化”、“精益人才培養(yǎng)”，致力于幫助客戶共同實踐精益轉型，為中國制造業(yè)注入正能量。他的專業(yè)輔導集中在“現(xiàn)場改善和班組長技能認證”、“企業(yè)價值流管理導入”、以及“幫助企業(yè)建立精益團隊”等基礎工作。 
精益六西格瑪黑帶大師；“2010年、2014年全球精益峰會(LEC)”演講嘉賓；擁有澳門科技大學MBA學位。他的成功精益案例已被收錄于《學習觀察》中文版。 
專業(yè)領域 
精益生產系統(tǒng)規(guī)劃和導入、精益企業(yè)文化創(chuàng)建、價值流管理的實施、企業(yè)內部精益團隊培養(yǎng)、一線班組長轉型提升、5S和目視化管理、均衡生產與看板拉動、供應鏈管理、六西格瑪管理以及整體營運管理等；先后主持或輔導100多個精益生產持續(xù)改進項目，直接財務收益累計達260多萬美元；培訓學員（從董事長到一線班組長）已經超過1000人。

精益生產基礎實戰(zhàn)